L’Industrie 5.0 marque une nouvelle étape dans la transformation industrielle. Contrairement à l’Industrie 4.0, centrée sur l’automatisation et les machines intelligentes, cette approche place l’humain au cœur des processus
Le concept d’Industrie 5.0, né dans le contexte européen sous l’impulsion de la Commission européenne, décrit une nouvelle étape de l’évolution industrielle où humains et technologies travaillent en étroite collaboration.
L’objectif n’est pas de revenir à l’artisanat, mais de redéfinir le rôle de l’opérateur, en le plaçant au centre du processus décisionnel.
Cette approche repose sur trois piliers fondamentaux : la centralité humaine, la durabilité environnementale et la résilience.
Cela se traduit, par exemple, par des systèmes d’intelligence artificielle capables d’identifier des défauts de production imperceptibles à l’œil nu. L’opérateur garde ensuite la responsabilité d’analyser la situation et de décider de la meilleure action à entreprendre.
Au-delà de la simple détection de problèmes, la centralité humaine implique que les équipes soient activement impliquées dans la conception et l’optimisation des systèmes. Les outils de supervision industrielle deviennent des partenaires, non des superviseurs.
Cette approche valorise le savoir-faire, l’intuition et l’expérience des opérateurs, tout en augmentant la qualité et l’efficacité globale des processus industriels.
Source : Industry 5.0 – Research and innovation – European Commission
L’Industrie 4.0 a un coût énergétique considérable. Un data center consomme autant d’électricité qu’une ville de 50 000 habitants. Multiplier les capteurs, les connexions, les serveurs pour traiter des téraoctets de données augmente mécaniquement l’empreinte carbone. 67% des entreprises intègrent désormais les enjeux environnementaux dans leurs programmes de digitalisation, ce qui représente une vraie évolution.
Concrètement, cela se traduit par une optimisation énergétique des processus, une réduction des rebuts grâce à l’amélioration de la qualité, et un allongement de la durée de vie des équipements via la maintenance prédictive.
La résilience répond aux chocs récents : Covid, pénuries de semi-conducteurs, tensions géopolitiques. Les chaînes d’approvisionnement mondialisées se sont révélées extrêmement fragiles. L’Industrie 5.0 prône une production plus flexible et relocalisée. Pas par protectionnisme, mais par pragmatisme : une usine capable de s’adapter rapidement, de changer de produit en quelques jours plutôt qu’en quelques semaines, de diversifier ses sources d’approvisionnement grâce à la fabrication additive, devient un atout stratégique majeur.
L’adoption de l’IA dans l’industrie s’accélère de manière spectaculaire. 35% des entreprises déclarent avoir déployé des solutions d’IA générative, avec une augmentation de 28 points par rapport à l’année précédente. Cette progression dépasse de loin les vagues technologiques précédentes.
Les domaines d’application prioritaires sont la supply chain (amélioration des prévisions), la maintenance (prédictive et diagnostic avancé) et la qualité (traçabilité).
Mais attention, l’enthousiasme doit être tempéré par les faits : 22% des répondants ne constatent aucun levier de performance, malgré la mise en œuvre de ces solutions. Un chiffre qui en dit long sur la difficulté à créer de la valeur réelle avec l’IA.
Le problème vient souvent de la démarche. Trop d’entreprises déploient de l’IA parce que c’est à la mode, sans réfléchir sérieusement au cas d’usage. Un directeur industriel du secteur mécanique nous confiait récemment : “On a investi dans une solution de vision industrielle par IA pour contrôler nos pièces. Le système fonctionne techniquement, mais il génère tellement de fausses alertes que les opérateurs ont fini par le désactiver. On a dépensé 200 000 euros pour rien, parce qu’on n’a pas assez impliqué les équipes dans la définition du besoin.”
Mais quand l’IA est bien déployée, les résultats impressionnent. Dans l’aéronautique, des systèmes de vision couplés à du deep learning détectent des défauts invisibles à l’œil nu sur des pièces composites. La précision est très élevée, mais l’opérateur reste dans la boucle pour valider les cas ambigus et ajuster les paramètres. Cette collaboration homme-machine produit une qualité supérieure à ce que chacun pourrait atteindre seul.
Des algorithmes assurent la supervision de milliers de paramètres (vibrations, température, courant électrique) pour anticiper les pannes. Une pompe industrielle équipée de capteurs IoT et d’un algorithme prédictif peut ainsi réduire significativement ses arrêts non planifiés. L’impact sur la productivité et les coûts de maintenance est considérable.
L’IA générative trouve aussi des applications inattendues : génération automatique de documentation technique (fastidieux à faire manuellement), assistance à la programmation de robots (réduisant le temps de mise au point), optimisation de trajectoires d’usinage (réduction du temps cycle et de l’usure d’outil), conception générative de pièces où l’algorithme propose des designs optimisés sous contraintes de résistance et de poids.
Malgré ses avantages, l’Industrie 5.0 soulève des défis :
L’industrie 5.0 n’est ni une révolution miraculeuse ni une pure invention marketing. Elle représente plutôt une correction de trajectoire nécessaire face aux impasses de l’Industrie 4.0 : rigidité des systèmes, déshumanisation du travail, consommation énergétique excessive, fragilité des chaînes d’approvisionnement.
L’industrie 5.0 fonctionnera si elle part des besoins terrain, des contraintes opérationnelles réelles, et si elle met effectivement les opérateurs en position de décideurs assistés plutôt que d’exécutants surveillés. C’est moins claquant qu’un discours sur l’usine du futur entièrement autonome, mais c’est probablement plus réaliste et plus durable.
Au fond, l’industrie 5.0 est déjà en train d’émerger, par petites touches, dans des ateliers qui cherchent simplement à produire mieux, avec moins de pénibilité, en gardant leurs talents et en s’adaptant plus vite aux ruptures. Le concept de l’Industrie 5.0 donne un nom à cette évolution, mais il ne l’a pas inventée. Les industriels futés faisaient déjà ça avant que Bruxelles ne le théorise.
L’Industrie 4.0 se concentre sur l’optimisation des processus, alors que l’Industrie 5.0 se concentre sur la manière d’utiliser la technologie au bénéfice de la société, de l’environnement et des travailleurs.
L’objectif de l’Industrie 5.0 est d’augmenter les humains plutôt que de les remplacer.
– Elle vise à créer une collaboration plus étroite entre l’humain et la machine.
– Bien que certaines tâches répétitives soient automatisées, de nouveaux rôles émergeront, nécessitant des compétences en analyse de données, en gestion de systèmes cyber-physiques, en éthique des technologies, et en collaboration homme-machine.
– L’accent est mis sur l’amélioration de l’environnement de travail et le développement de nouvelles compétences (upskilling et reskilling) pour la main-d’œuvre.
L’Industrie 5.0 s’appuie sur et perfectionne les technologies de l’Industrie 4.0, avec un focus supplémentaire sur l’interaction :
– Robots Collaboratifs (Cobots) : Conçus pour travailler en toute sécurité aux côtés des humains sans barrière physique.
– Intelligence Artificielle (IA) avancée : Utilisée non seulement pour l’optimisation, mais aussi pour l’aide à la décision humaine et l’analyse de données complexes en temps réel.
– Jumeaux Numériques (Digital Twins) : Des répliques virtuelles d’actifs physiques, permettant la simulation de scénarios de production durables ou résilients.
– Réalité Augmentée (RA) et Virtuelle (RV) : Pour une meilleure interface homme-machine, des formations immersives et des aides à la maintenance ou à l’assemblage.
L’Industrie 5.0 n’est pas un événement ponctuel, mais un processus d’évolution déjà en cours. De nombreuses entreprises intègrent déjà ses principes.
Copyright © 2025. MOTILDE. All rights reserved.